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我國非標軸承制造廠家的技術現狀

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非標軸承生產中,套圈毛坯質量的好壞,生產率的高低,都將對非標軸承產品的質量、性能、壽命以及企業的經濟效益產生重要影響。毛坯留量的大。ò鞯某尚头绞剑Q定軸承材料利用率,而毛坯尺寸分散度和幾何形狀精度差則是造成廢品率高、不能自動化生產的主要原因。套圈毛坯有鍛件、冷擠壓、溫擠壓、棒料和管料等,鍛件約占毛坯總數的85%左右,套圈毛坯鍛造的勞動量約占軸承加工總勞動量的10%-15%。目前中小型套圈用鍛件來加工的比重有加大趨勢。

目前,國內套圈鍛造以熱鍛為主,以壓力機鍛造-輾擴成型生產線為主。鍛造加熱采用煤、油和電加熱。加熱火耗損失為1%-3%,表面脫碳層深度為0.3-0.4mm,材料利用率為40%-50%。20世紀八十年代,有些軸承企業在小型軸承套圈上推廣了冷擠壓工藝,對外徑80-130mm的套圈采用溫擠壓工藝,外徑小于80mm的套圈采用冷輾工藝(目前行業上以擴大到150mm一下),材料利用率達到60%以上。

我國相繼引進了16條高速鐓段機生產線,推動了非標軸承行業鍛造水平的技術進步,加快了毛坯專業化生產過程。高速鐓鍛工藝目前已成為國際上軸承套圈鍛造的主要工藝,其采用感應加熱至始鍛溫度,在高速頓鍛機上完成切料、鐓餅、成形和分離等工序,使用于大批量生產。高速鐓鍛工藝生產效率高,鍛件尺寸精度高,表面質量好,能降低留量,提高材料利用率。

綜上所述,我國非標軸承鍛造毛坯發展方向應為:進行專業化經濟規模生產,便于采用國際先進技術,如高速鐓鍛工藝、精密冷輾擴工藝、控制氣氛等球化退火工藝等,采用先進工藝可以將目前軸承行業40%的材料利用率提高至54%-60%,經濟效益可觀。


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